head_banner

Mitä eroja on kolmikerroksisten, viisikerroksisten, seitsemäs- ja yhdeksän kerroksisten koekstruusiokalvojen välillä

Joustavat pakkausmateriaalit, siinä on usein kolme, viisi, seitsemän, yhdeksän kerrosta kalvoa. Mitä eroa on elokuvien eri kerrosten välillä? Tämä artikkeli keskittyy viitteelliseen analyysiin.

5 ja 3 kerroksen vertailu

Estekerrosviisikerroksinen rakenne on yleensä ytimessä, joka eristää sen ilmakehän vedestä. Koska sulkukerros on ytimessä, muita materiaaleja voidaan käyttää parantamaan esteen suorituskykyä huomattavasti. Nailonia voidaan käyttää ydinkerroksessa, jotta 5-kerroksinen rakenne, jossa on PE-pintakerros, pystyy käsittelemään enemmän PE-kalvon kaltaisia ​​materiaaleja ja parantamaan prosessin kykyä. Lisäksi prosessori voi käyttää pigmenttiä ulkokerroksessa vaikuttamatta sidekerrokseen tai sulkukerrokseen.

Kolmikerroksiset kalvot, erityisesti ne, jotka käyttävät nailonia, taipuvat käpristyä epäsymmetristen rakenteiden erilaisten fysikaalisten ominaisuuksien vuoksi. 5-kerroksisessa rakenteessa on yleisempää käyttää symmetristä tai lähes symmetristä rakennetta käpristyksen vähentämiseksi. 3-kerroksisen rakenteen puristusta voidaan hallita vain käyttämällä nailonkopolymeeriä. 5-kerroksisessa rakenteessa vain silloin, kun prosessori voi käyttää nailonia 6, voi olla mahdollista saada nailonikerros noin puolet kolmen kerroksen paksuudesta. Tämä säästää raaka-ainekustannuksia ja tarjoaa samalla samat ominaisuudet ja paremman prosessoitavuuden.

Vertailu 7. ja 5. kerroksen välillä

Korkeaestokalvoille, EVOHkäytetään usein estokerroksena nailonin korvaamiseksi. Vaikka EVOH: lla on erinomaiset happisulkuominaisuudet kuivana, se heikkenee nopeasti märällä. Siksi on tavallista puristaa EVOH kahdeksi PE-kerrokseksi 5-kerroksisessa rakenteessa kosteuden estämiseksi. 7-kerroksisessa EVOH-rakenteessa EVOH voidaan pakata kahteen vierekkäiseen PE-kerrokseen ja suojata sitten ulommalla PE-kerroksella. Tämä parantaa huomattavasti yleistä hapenkestävyyttä ja tekee 7-kerroksisesta rakenteesta vähemmän herkän kosteudelle.

Hajanaisuus tai repeämä voi myös olla ongelma viisikerroksisessa rakenteessa. 7-kerroksisen rakenteen kehittäminen saa kovemman sulkukerroksen jakautumaan kahteen identtiseen kerrokseen yhdistämällä ohuet kerrokset. Tämä säilyttää suojaominaisuuden ja tekee pakkauksesta entistä kestävämmän murtumiselle tai repeytymiselle. Lisäksi 7-kerroksinen rakenne antaa prosessorille mahdollisuuden repiä ulkokerros raaka-aineiden kustannusten alentamiseksi. Kalliimpia polymeerejä voidaan käyttää pintakerroksina, kun taas halvemmat polymeerit voivat korvata suurimman osan aikaisemmista kerroksista.

Vertailu 9. kerroksen ja 7. kerroksen välillä

Yleensä korkean sulkukalvon suojaosa vie viisi kerrosta rakenteessa. Polymeerien ja prosessointitekniikan kehityksen takia prosenttiosuus tämän osan kokonaispaksuudesta koko rakenteessa vähenee jatkuvasti, mutta sama estoteho säilyy.

On kuitenkin edelleen tarpeen säilyttää kalvon kokonaispaksuus. Prosessorit voivat saada parhaan mekaanisen, ulkonäön ja kustannustehokkuuden 7 kerroksesta 9 kerrokseen. Korkeilla sulkukalvoilla 7- tai 9-kerroksisen suulakepuristuslinjan tarjoama lisämonipuolisuus voi olla huomattava. 7-kerroksen tai 9-kerroksen ekstruusiolinjan ostokustannusten korotusaika voi olla alle vuosi verrattuna 5-kerroksiseen tuotantolinjaan.


Lähetysaika: 05.-2021